نحوه انتخاب چسب سیلیکونی خنثی برای کاربردهای صنعتی

شیمی پخت و محافظت در برابر خوردگی

ویژگی بارز درزگیر چسب سیلیکونی خنثی مکانیسم پخت آن است. سیلیکون های اسید کیور در طی پلیمریزاسیون اسید استیک را آزاد می کنند که می تواند فلزات را خورده، اجزای الکترونیکی را تخریب کند و به لایه های خاصی آسیب برساند. سیستم‌های درمان خنثی الکل، اکسیم یا ترکیبات آلکوکسی را آزاد می‌کنند - محصولات جانبی که به مواد حساس حمله نمی‌کنند. برای کاربردهای مرتبط با مس، برنج، آلومینیوم یا مدارهای الکترونیکی، درزگیر چسب سیلیکونی خنثی تنها انتخاب مطمئن است واکنش خنثی خنثی همچنین سطوح بو کمتری تولید می کند و آن را برای فضاهای اشغال شده و محیط های بسته مناسب تر می کند. زمان پخت معمولاً بین 1 تا 3 میلی‌متر در روز متغیر است که بسته به شرایط رطوبت و دما، طی 7 تا 14 روز پخت کامل می‌شود.

ویژگی های کلیدی عملکرد

درزگیر چسب سیلیکونی خنثی عملکرد فوق العاده ای را در ابعاد مختلف ارائه می دهد. مقاومت در برابر دما از -50 درجه سانتیگراد تا 200 درجه سانتیگراد است که انعطاف پذیری و چسبندگی را در این محدوده وسیع حفظ می کند. ازدیاد طول در هنگام شکست معمولاً به 200 تا 600 درصد می رسد و به درزگیر اجازه می دهد تا حرکت مفصل ناشی از انبساط حرارتی، ارتعاش و نشست ساختاری را تطبیق دهد. استحکام کششی بسته به فرمول و بستر بین 1.0 تا 2.5 مگاپاسکال است. مقاومت در برابر اشعه ماوراء بنفش ذاتی شیمی سیلیکون است - درزگیرهای سیلیکونی خنثی در معرض نور خورشید تخریب نمی شوند و آنها را برای کاربردهای بیرونی ایده آل می کند. عملکرد ضد آب عالی است، با نفوذپذیری بخار آب از تراکم جلوگیری می کند در حالی که مانع ورود آب مایع می شود. این ویژگی ها با هم ترکیب می شوند تا 20 تا 30 سال عمر مفید را در کاربردهای معمولی ساختمانی ارائه دهند.

مقایسه سیلیکون خنثی در مقابل اسید درمان

انتخاب بین درزگیرهای سیلیکونی خنثی و اسیدی به طور قابل توجهی بر موفقیت برنامه تأثیر می گذارد. سیلیکون های اسید کیور زمان درمان سریع تر و هزینه کمتری را ارائه می دهند، اما اسید استیک آزاد شده در طول پخت می تواند آسیب جدی ایجاد کند. آزمایش خوردگی نشان می‌دهد که سیلیکون‌های اسیدی باعث ایجاد حفره‌های قابل مشاهده روی آلومینیوم در عرض 72 ساعت پس از تماس می‌شوند. فرمولاسیون خنثی-کیور حتی پس از 1000 ساعت قرار گرفتن در معرض هیچ خوردگی نشان نمی دهد. برای کاربردهای شیشه‌ای، سیلیکون‌های پخت با اسید عموماً قابل قبول هستند، اما برای آلومینیوم آنودایز، فولاد ضد زنگ، مس یا مجموعه‌های الکترونیکی، سیلیکون خنثی اجباری است. تفاوت هزینه معمولاً 15 تا 30 درصد بیشتر برای فرمولاسیون خنثی است که با حذف آسیب به بستر و عمر مفید طولانی‌تر توجیه می‌شود.

انواع برنامه ها و راهنمای انتخاب

درزگیر چسب سیلیکونی خنثی در فرمول های مختلف بهینه شده برای کاربردهای خاص موجود است. درزگیرهای سیلیکونی ساختاری استحکام کششی بالایی (2.0 تا 2.5 مگاپاسکال) ارائه می دهند و برای لعاب دیوارهای پرده ای و نصب شیشه های باربر استفاده می شوند که در آن درزگیر به یکپارچگی ساختار کمک می کند. درزگیرهای ضد آب و هوا مقاومت در برابر اشعه ماوراء بنفش، انعطاف پذیری و ضد آب بودن را با استحکام کششی کمتر اما ازدیاد طول بیشتر (400-600٪) در اولویت قرار می دهند. درزگیرهای مونتاژ صنعتی برای چسبندگی به فلزات، پلاستیک ها و کامپوزیت ها فرموله می شوند و اغلب با زمان های پوسته شدن سریع تر برای پشتیبانی از کارایی خط تولید می باشند. درزگیرهای درجه الکترونیکی دارای پتانسیل خوردگی بسیار کم و خواص عایق الکتریکی با نوسانات کنترل شده برای محافظت از اجزای حساس هستند.

سیلیکون خنثی در مقابل سایر فناوری های درزگیر

در مقایسه با درزگیرهای پلی اورتان، سیلیکون خنثی مقاومت بالایی در برابر اشعه ماوراء بنفش و پایداری دما دارد اما مقاومت سایشی کمتری دارد. پلی اورتان معمولاً 3 تا 5 سال خدمات در فضای باز را قبل از ترک خوردن ارائه می دهد، در حالی که سیلیکون در شرایط مشابه بیش از 20 سال است. درزگیرهای اکریلیک هزینه و رنگ پذیری کمتری را ارائه می دهند، اما انعطاف پذیری و مقاومت در برابر آب و هوای سیلیکون را ندارند - اکریلیک معمولاً در عرض 5 تا 8 سال در کاربردهای خارجی از بین می رود. چسب های اپوکسی استحکام ساختاری بالاتری دارند اما سفت و سخت هستند و نمی توانند حرکت مفصل را تحمل کنند. خاصیت ارتجاعی سیلیکون آن را برای اتصالات دینامیکی که در آن انبساط و انقباض حرارتی رخ می دهد، انتخاب ارجح می سازد. برای کاربردهایی که نیاز به چسبندگی و آب بندی انعطاف پذیر دارند، سیلیکون خنثی تعادل بهینه را فراهم می کند.

چک لیست انتخاب

کاربرد و درمان بهترین شیوه ها

کاربرد مناسب برای دستیابی به عملکرد بهینه آب بندی ضروری است. آماده سازی سطح بسیار مهم است - بسترها باید تمیز، خشک و عاری از گرد و غبار، روغن و گریس باشند. تمیز کردن حلال با ایزوپروپانول یا استون برای اکثر سطوح توصیه می شود. ممکن است برای بهبود چسبندگی برای پلاستیک ها و فلزات خاصی نیاز به پرایمر باشد. درزگیر باید با تفنگ درزبندی یا تلگراف پنوماتیک اعمال شود و از تماس کامل با سطوح مفصلی اطمینان حاصل شود. ابزارسازی درزگیر با یک ابزار صاف کننده، مواد را در محل اتصال فشرده می کند و یک نمایه مقعر ایجاد می کند که حرکت را در خود جای می دهد. پخت نیاز به رطوبت (معمولا 40-80٪ RH) و دمای بالاتر از 5 درجه سانتیگراد دارد. رطوبت یا دمای کم زمان پخت را به میزان قابل توجهی افزایش می دهد - در 5 درجه سانتی گراد، زمان پخت می تواند 2 تا 3× بیشتر از دمای 25 درجه سانتی گراد باشد.